行业动态
您的位置:主页 > 行业动态 >

犸割高能气工业切割技术简介(2)

时间:2018-09-05 浏览:

第二章 切割

第一节切割操作要点

       一、切割前的准备

       切割前要认真地检查工作场地是否符合安全生产的要求,然后将切割设备按操作规程连接好,开启犸割高能杜瓦瓶阀和氧杜瓦瓶阀,调节减压器,将氧气和犸割高能气调节到所需要的工作压力。

       割件与地面保持一定距离,然后将割件表面的污垢、油漆以及铁锈等清除干净。

       割炬与割嘴的选择:根据割件的厚度正确选择割炬和割嘴号码,点火后调整好火焰的性质(弱氧化焰)及长度,然后试开切割氧调节阀,观察切割氧流(风线)的形状,风险应为停止而清晰的圆柱体,并要有适当的长度,如果风险形态不规则,应关闭所有的阀门,用通针修整割嘴的内表面,使之光滑。

       二、切割操作技术

       1、操作姿态

       开始切割时,首先点燃割炬,根据割件厚度调整好预热火焰,然后进行切割。手工切割操作因各人的习惯不同,可以是多种多样的。对于初学者来说,可以按以下姿势练习。双脚呈外八字形,蹲在工件的一侧,右臂靠住右膝盖,作弊放在两腿中间,便于切割时移动。右手握住割炬手把,并以右手的大拇指和食指握住预热氧调节阀,便于调整预热火焰能率,一旦发生回火时能及时切断预热氧。左手的大拇指和食指握住切割氧调节阀,便于切割氧的调节,其余三指平稳地托住射吸管,掌握方向和使割炬与割件保持垂直。切割操作时,上身不要弯的太低,呼吸要平稳,两眼应注意切割线和割炬的割嘴,并着重注视切口前面的切割线,沿切割线从右向左进行切割。整个切割过程中,割炬运行要均匀,割炬与割件的距离要保持不变。每割一段后需要移动身体位置,此时应关闭割氧调节阀。

       2、切割操作

       开始切割时,将起割点预热到燃烧温度(割件发红),但有时为了起割方便也可将割件表面加热到融化的温度,然后慢慢开启切割氧调节阀。当看到铁液被氧流吹动时,便可加大切割氧气流。待听到割件下面发出“啪、啪”的声音时说明割件已被烧穿。这时应按割件的厚度,灵活掌握切割速度,沿切割线继续切割。

       切割过程中,应保持火焰焰芯离开割件表面的距离为3-5㎜。割炬与割件间的距离要始终不变,否则会影响切割质量。

       切割质量在很大程度上与切割速度有关。从熔渣的流动方向可以判断切割速度是否合适。若熔渣的流动方向基本上与割件表面垂直,此时切割速度正常,可继续切割;若切割速度过快,熔渣与割件表面成一定角度流出,会产生较大的后拖量。

       切割较长的直线或曲线型板材时,一般切割300-500㎜后,需移动操作位置。此时应先关闭切割氧调节阀,将割炬火焰离开割件,然后在移动身体位置。继续切割时,割炬的割嘴一定要对准割缝的接割初,并预热到燃点,再缓缓开启切割氧调节阀。薄板切割时可先开启切割氧流,然后将割炬的火焰对准切割处继续切割。

       切割接近终点时,割炬应向切割方向后倾一定角度使割缝下部的钢板先烧穿,同时要注意余料的下落位置,然后将钢板全部割穿。这样割缝的表面较平整。切割过程完毕后,应迅速关闭切割氧调节阀,并将割炬抬起,在关闭犸割高能气调节阀,然后关闭预热氧调节阀。如果停止工作的时间较长,应将氧杜瓦瓶阀门关闭,松开减压器压螺钉,并将氧气管中的氧放出。

       结束工作时,应将减压器卸下,将犸割高能杜瓦瓶阀关闭。切割过程中,若发生回火时,迅速关闭犸割高能气调节阀和氧气调节阀,使回火熄灭。过一些时间再打开预热氧调节阀。

       回火现象一般是由于割嘴过热或氧化铁熔渣飞溅堵住割嘴所致,在制止回火后应用剃刀剔除粘在割嘴上的熔渣,用通针通切割氧喷射孔以及预热火焰的氧气和犸割高能气的出气孔,并将割嘴放在水中冷却,使其恢复正常后再继续使用。


第二节 切割工艺

       一、切割过程

       切割过程中应着重注意以下几点:

       1、切割过程中割炬运行速度要均匀,割嘴离工件的距离不要作大的摆动,割薄件时切割嘴的后倾角度大一些,切割速度要快。割厚件时,割嘴与工件保持垂直,直线行走,不要摆动或不作太大的摆动,但速度慢一些,根据工件厚度来调整切割氧量。

       2、切割过程中,因行走速度过快而造成中断时,马上关闭切割氧阀,割嘴回到中断处,用1/3火焰加热中断边沿部位,预热1-2秒后再开切割氧,继续切割。

       3、长时间连续切时,隔一段时间后,应用水冷却一下割嘴,防止割嘴被烧坏。即使割嘴烧红或烧坏时,火焰仍能正常燃烧,所以注意割嘴的降温冷却。

       4、切割时,一旦火焰调节合适时,在切割过程中,切割氧不宜开得太大,切割氧大时反而使割缝中的金属温度降低,造成熔渣无法氧化吹出,使切割失败,而且切面不平整,一般以割透为主,这样不会增大耗氧量。

       5、用犸割高能气切割时,因为燃气和割嘴的关系,操作者在切割时,一般无法感觉到割炬向上的反作用力,操作者误以为切割氧小,继续增大切割氧,造成氧气浪费。

       6、切割临近终点时,割嘴应沿切割方向略向后倾斜一些,以利割件下部提前割透,是收尾的割缝整齐,保证收尾时的割缝质量。

       7、切割结束时,应迅速关闭切割氧气阀,抬起割炬,在相继关闭犸割高能气气阀和预热氧阀啊,如果停止工作时间较长,应旋松气体压力调节螺杆,再关闭氧杜瓦瓶总阀和燃杜瓦瓶总阀,并放尽其中的存留气体。

       二、典型零件的切割

       切割是利用气体火焰将金属预热到能够在氧气流中燃烧的温度(即燃点),然后开放切割氧,将金属剧烈氧化成氧化物(即熔渣)并从切口中吹掉,从而将金属分离的过程。切割的效率高、成本低、设备简单,并能在各种位置进行切割和在钢板上切割各种外形复杂的零件。因此,它被广泛地用于钢板号料、切接坡口及铸件浇冒口的切割。

       厚钢材的切割

       圆钢的切割工艺

       切割圆钢感到棘手的地方是:①圆钢无棱角找不到预热点(起割点),且不易预热;②切割进行过程中厚度不断发生变化。因此,首先需要找到一个突破口。应在圆钢一侧水平中心线以上20°-30°处(直径边点的上部的适当位置),作为起割点。割嘴面向原料面(几乎垂直于圆面),开始预热,预热点呈亮红色时,缓慢开启切割氧,若有火花飞出,迅速将割嘴转向垂直于水平线,同时加大切割氧,快速形成一条割缝,即开始施割。由于切割厚度不断增加,需要不断加大切割氧,同时割嘴有一个变化后倾角,开始时大,直到切割至最高点时变为垂直于水平方向。随着厚度的减少,应逐步关小切割氧。

       切割圆钢应从一侧开始预热,开始切割时,慢慢打开切割氧阀,并将割嘴转为垂直于地面的方向(要在切割过程中保持之)此时根据厚度的增加,正常切割氧气流将圆钢割透并向前移动割炬开始,正常切割。随着厚度的减少,应逐步关小切割氧。每个切口必须一次割完,例如直径250㎜的料,300型割炬、3号割嘴、氧压0.8MPa,犸割高能气气压0.05MPa切割时间(包括预热时间)需2-3分钟。

       切割厚钢材时,由于氧气压力增高,不但使切割氧气流变成圆锥形,而且切割氧气流的冷却作用增大,因而影响切割质量及切割速度。同时在切割大厚度钢材时,由于预热火焰对钢件的下层金属加热困难,使钢材上下层受热不均匀,下层金属的燃烧比上层金属来得缓慢,这样不但会使割缝产生很大的后拖量,而且容易使熔渣堵塞底部造成切割困难。因此厚钢材切割时,应按下述工艺和操作方法进行。

 1、割炬的选择和改造。当割件的厚度小于300㎜时,可选用G01-100、G01-300型割炬。当割件厚度大于300㎜时,可选用G01-500型割炬;如将G01-300型割炬加以改进,可切割厚400㎜的钢件,其改进的部件如下:

       (1)将割嘴的内嘴和外套直径扩大,并把原有内嘴的切割氧孔道有收缩形改为缩放形。其改造的方法是用圆锥度很小的通针和带有一定锥度的棱针(相当于刮刀或铰刀)精心刮研。为了得到良好的风线长度,可用细砂纸卷加以研磨,以细化切割氧孔道的表面粗糙度。

       为了增大火焰的长度和使切割氧气流有较高的直线度,将切割氧孔道加工成此锥度。喉部直径d1比出口直径d2小0.05-0.08㎜。

       (2)改进混合室、射吸管的尺寸及加大喷嘴的孔径。喷嘴和混合室的距离应根据试验情况进行调节,太近影响射吸能力,太远将使预热火焰长度缩短。

       (3)适当增大割炬阀体的燃气输送管和氧气管的孔径,使其减少阻力,增加流量。

       为了提高切口质量和切割效率,还可以选用超音速割嘴。

       2、气体厚板切割时,氧气和犸割高能气消耗量比较大,为了保证气体的供应,最好由氧气站和乙炔站通过管道供应。还可以将数瓶氧气汇集在一起同时供气,而犸割高能气则由犸割高能气钢瓶供给。

       切割操作

       (1)起割时,预热火焰要大些,预热可按前述厚板预热操作方法进行。也可对割件进行垂直预热,总的目的是使起割处整个厚度方向上受热均匀,保证起割时割透。若起割点的位置不当,下层金属加热不足,起割后,由于割件受热不均匀,使切口呈现弧形,结果造成严重未割透的现象。

       (2)开始起割时,必须将起割处完全切透,方可转入正常切割。

       (3)切割过程中,割嘴应始终保持与切口两侧钢件表面呈垂直位置,而割嘴沿切割方向一般应采用直切割,也可稍向切割方向倾斜3°-5°。

       (4)切割时,切割速度应均匀一致,尽量减少后拖量。

       (5)大厚度钢件切割时,为了对割件下层充分预热和利于排渣,以避免切割中断,割嘴可作月牙形横向摆动。摆动的宽度和速度应均匀一致。

       (6)在切割过程中,若发生割不透现象,应立即停止切割,以避免气涡及熔渣在切口中旋转,使切口产生凹坑。重新起割时,应从割件的另一端作为起割点。

       (7)切割临结束时,应是当地减慢切割速度。待切口完全割断后,在关闭切割氧阀。

       (8)厚钢板圆形或曲线零件切割操作时,还应注意如下事项:

        ①切割时,割嘴必须垂直于钢板表面,适当减慢切割速度,以尽量减少后拖量,保证割件的尺寸精度。

        ②切割圆形零件,可采用割圆用滚轮导架作为辅助工具,以提高切割质量和切割效率。

        ③切割曲线时,应在曲线弯曲一侧位置操作。

       工作实例

       例1厚度为100㎜、外圆直径800㎜、内圆直径500㎜钢法兰毛坯的手工割号料。

       (1)考虑到手工切割厚100㎜钢板的切口宽度和切口垂直度的误差,实际划线时,应将法兰毛坯的外圆直径放大15㎜,内圆直径缩小15㎜。

       (2)在内圆切割线上用直径为10㎜的钻头钻一通孔。

       (3)将钢板垫起,使切割线处架空,并清除切割线处附近的氧化铁皮和污垢。

       (4)选用G01-300型割炬,1号割嘴,将氧气压力调节至0.8MPa。

       (5)将割炬装于割圆滚轮导架上,首先切割外圆,操作方法可按上述厚板切割操作的方法进行。

       (6)最后钻孔处起割切割內圆。

       例2  200㎜钢坯的切割除按厚板切割的方法进行操作外,还应注意如下事项:

       (1)选用G01-300型割炬,3号割嘴,氧气压力为1MPa,火焰能率要大。

       (2)起割点应选择在棱角边外。

       (3)切割时割嘴应与割件表面保持垂直。为此,可将割嘴靠近起割处,试放切割氧气流,调整割嘴角度,使切割氧气与割件表面保持垂直,然后保持割嘴角度不变进行切割。

       “n”字口分三次切割,先切割缝1和缝2,再切割缝3。切割缝1和2时,当切割到距其末端还有10㎜时,作短暂的停顿,待底部完全割穿后,即迅速关闭切割氧阀,再移开割炬,以便于割缝3的切割。否则在切割缝3时,拐角处底部会有未切透现象,这样不但难以保证切割缝3的割透,还会因气涡和熔渣的作用,而使割缝3底部形成凹型切割面,甚至烧废割件。割到拐角处留出约10㎜的割线,这可以避免切割时,由于割嘴稍向后倾所造成的底部超过切割线的弊病。此外割缝3起割时,也有了预热燃烧的余量。

在切割后需将割件放入炉中,使其均匀加热到红热程度,再放入室温冷却,以避免产生裂纹。

       切割开孔

       用割炬在钢板内廓直接穿孔切割,可以减轻机械加工的工作量,具有加工方便、省工序的优点,这是进一步提高生产率加工的方法。对于压力容器产品的入孔、管孔等加工,一般也是通过切割开孔的办法来实现的。

       一般切割开孔只适用于切割孔径大于板厚的零件,否则在开孔时,切口易超出切割线,造成割件的质量问题。

       切割开孔按被开孔钢板所处的位置不同有两种。一种是钢板处于水平位置,称水平切割开孔;另一种是钢板处于垂直位置,称垂直切割开孔。实际生产中,压力容器的全位置切割开孔往往也可以归为以上两种形式。因为仰位切割开孔通常都可以通过容器的转动或在容器内部切割而转为水平位置切割开孔。

       1、水平切割开孔

       切割开孔时,首先应将选择好起割点的位置,切割孔径为1-1.5倍板厚的圆孔,起割点应选择在图示位置。当割孔尺寸更大时,起割点的选择,以不影响割件使用处的质量为原则时进行确定。

       对于中厚板(厚板大于30㎜)切割开孔时,为了减少起割时预热时间,可用扁铲在起割点铲出一(毛边),或在起割点用切条电弧切切出一凸台。

       起割时,将割嘴垂直于钢板表面预热起割点,待起割点呈亮红色时,将割嘴向切割方向后倾斜,然后缓慢开启切割氧气阀,割嘴随之前移,氧气压力不断增大,割嘴倾角也不断地缩小,开孔的深度也不断地增加,直到割透为止。此时,割嘴倾角为零,即垂直于钢板表面,然后沿切割线割出所要求的形状。

       对于较大厚度割件,不能一次割透时,可将割件翻转继续进行切割开孔,但起割点应对准第一面已起割的位置。

       厚板切割开孔时,应采用挡板以避免熔渣飞溅过高,发生灼伤等事故。

       切割开孔时,采用的割嘴号应比切割相同厚度钢板所选的割嘴大一号,并适当增大预热火焰能率和切割氧压力。

       2、垂直切割开孔

       垂直切割开孔的操作方法,基本与水平切割开孔相似。只是在开孔过程中,割嘴应向上倾斜,割嘴也向上运动,使熔渣向下吹。这样的操作有利于排渣。故垂直切割开孔可以切割较厚的钢料。

       3、工作实例

       厚50㎜钢板上的切割操作方法如下:用扁铲在起割点铲出“毛边”,选用G01-100型割炬,3号割嘴。将预热火焰调节到最大,预热需切割圆孔的钢板表面,待预热到发蓝时,可将预热火焰稍调小些,继续预热起割点,直到起割点表面(毛边)加热到呈亮红色时,即可缓慢开启切割氧器,按上述切割开孔的操作方法割穿钢板。然后再沿圆孔切割出中心孔。切割开孔时氧气压力调节为0.8MPa。

       表面切割(切割清切根)

       表面切割可用来清切根或清除切缝表面缺陷。它和碳弧气刨相比较,设备比较简单,但效率要低些。

       1、割炬的改装

       表面切割的割炬可将普通割炬进行改装后使用。改装的方法是适当增加切割氧气流的孔径和相应增加预热火焰出口的截面积。这样既减小切割氧气流的喷射速度,达到表面切割的目的,又使切割氧气流直径加粗,使得割槽宽度增加,提高切割效率。实践证明,直接利用通割炬也可进行表面切割。但要注意采用短而钝的风线,其长度以20-30㎜为宜。因此使用风线不良的普通割炬反而适宜。

       2、表面切割的操作要领

       (1)首先在表面切割部位预热,预热时,割嘴倾角一般为30°-45°,当金属被加热到呈熔融状态(比一般切割的预热温度高些)时,立即将割嘴调整到与割件表面的夹角为15°-20°,缓缓打开切割氧气阀,将割件根部吹成一条有一定深度的沟槽;然后割嘴再做横向摆动,将沟槽的两边扩至需要的宽度;然后,割嘴进入已割出的割槽内,继续向前切割。若需加大表面切割深度,可增大割嘴角度到45°左右。表面切割过程中,割嘴与割件表面的角度变化如图所示。

       (2)每当打开切割氧气吹除熔渣的同时,割嘴要随着熔渣的吹除而慢慢后移(移动范围多在10-30㎜之间),以减轻切割氧气流的冲击力,防止将金属吹成高低不平或吹出深沟。

       (3)在表面切割过程中,切割氧气不是总打开的,需根据金属的燃烧温度情况随时打开和关闭。

       (4)表面切割时,应采用强中性焰,火焰能率比一般切割要大些,切割氧气压力不宜太高,切割氧气流要小,以便于控制切割槽的宽度、深度和根部表面的粗糙度。

       钢板的火焰成型

       1、火焰成型概述

       利用火焰加热钢板时所产生的热塑性变形,使钢板弯曲成所需要的曲面或其客观存在几何形状的加工方法称之为火焰成形,这种方法具有所需设备和工具简单,操作方便、灵活等特点,因此,在造船等部门获得了广泛的应用。

       火焰成形的热源可以采用氧乙炔火焰或氧丙烷火焰。加热的方式通常采用线装加热。

       2、影响火焰成形效果的因素

       火焰成形的效果是以钢板弯曲后的角变形量来表示的。影响钢板角变形量大小的因素主要是钢板厚度、加热速度和钢板预弯时所产生的初期应力、火焰能率、冷却方式、水火之间的距离以及水流量等。

       (1)钢板厚度和加热速度对形成效果的影响 实践证明,随着钢板厚度和加热速度的增加,钢板的角变形量将减小。

       (2)钢板预弯时所产生的初期应力的增加,钢板的角变形量将相应地增加。例如,在按下表所规定的加热和冷却条件下,钢板厚度、加热速度和初期应力对钢板的角变形量的影响如图所示。

       从图中可以看出,厚度为8㎜的钢板,加热度为10㎜/s时,若初期应力由0增大到16MPa时,其钢板的角变形量将由170*10-4red。因此,实际的弯板作业,大多先用压力机或弯板机折弯钢板,使其初步成型后再采用火焰成型时,则应在钢板上间隔一定距离进行加热,间隔距离要根据钢板厚度和变形量的大小而定,通常在150-200㎜范围内选择。

       (3)火焰能率对成型效果的影响

  火焰能率由喷嘴号码和气体流量所决定。火焰能率对成型效果的影响是比较大,实践证明,火焰能率加大,则钢板的横向收缩量和角变形量增大,因此采用大能率火焰对提高成型效果是有利的。

       (4)冷却方式对成型效果的影响

       火焰成型的冷却方式有三种:背冷(背面跟踪冷却)、正冷(正面跟踪冷却)和空冷(空气自然冷却)。大量实验证明:在钢板厚度、火焰能率和加热速度相同的情况下,角变形效果以背冷最大,空冷次之,正冷最小;横向效果以背冷最大,正冷次之,空冷最小。因此,为了获得较好的弯曲效果,要加热的同时,一般均在加热面的反面用水跟踪冷却。特别在钢板上有多条加热线时,更要采取此方法,否则将影响加热效果。

       (5)水火之间的距离及水流量对成型效果的影响

        当采用背冷成型工艺时,水火之间的距离及水流量的大或小都会降低成型效果,正冷是尤为显著。这是因为水火之间距离决定火焰成型的温度场和拘束刚度。距离太小时,因而成型效果较差;相反,距离太大时,则拘束刚度下降,加热过程中压缩作用减小,故使成型效果变差。实验表明:采用正冷时,水火之间距离以90㎜为宜;采用背冷时,水火之间距离以相距120㎜为宜。

        水流量大小起两方面的作用:一是决定冷却作用的强弱;二是决定水流前沿距火焰中心距离。因此,它与水火之间距离共同确定了火焰成型的冷却条件,是火焰成形的重要工艺参数之一。试验证明,合适的水流量范围是53-100ml/s。

        利用气体火焰的热切割

利用气体火焰进行热切割,除常用的切割、氧熔剂切割和氧矛切割外,还有火焰气刨、火焰钻孔及火焰净化等。

        1、火焰气刨 它是利用氧、犸割高能气气体火焰及高压氧在割件表面进行切割的一种切割方法。由加热火焰发出的和在材料燃烧时所生产的热量,使反应过程不断进行。这种方法常用来在割件表面开坡口。

        2、火焰钻孔 它是利用氧矛在矿石或金属材料内钻孔的一种方法。氧矛的外露端被加热到熔点,在通入氧的条件下燃烧,并利用氧射流将熔渣清除。

        在矿石材料中,氧矛燃烧时所产生的金属氧化物,使熔融的矿石转变成稀薄的熔渣,然后在氧射流的作用下将其排除。

        3、火焰净化 它是利用氧-可燃气体火焰去除工件表面上覆层或涂层的一种方法。它主要用于迅速加热金属或矿石的表面,使有机覆层或涂层,如染料、橡胶、油漆等烧掉;或使无机覆层或涂层剥落。经过火焰净化后,割件表面的污物便很容易用金属刷去除。

       气体火焰表面淬火

       表面淬火就是讯速地将零件表面加热到超过Ac3温度,然后立即用水或油等冷却,使之得到一定深度的淬火马氏体或混合组织的表面层。同时零件的中心仍保持原组织和固有的物理、力学性能。钢的淬硬深度由钢的性质、加热时间和表面层的冷却速度等因素决定。

       气体火焰表面淬火与高频淬火等方法比较,具有设备和工具简单、操作灵活、方便等特点,因此得到了较普遍的应用。

       在工业上常用气体火焰对曲拐轴颈、齿轮及机床的导轨面等进行表面淬火,以提高它们的

       表面层硬度和强度,使表面层具有很高的耐磨性。

       按淬火用切炬和淬火零件运动的相互关系,气体火焰表面淬火方法可分为以下四种:固定法(切炬和切件都固定不动);‚旋转法(切炬不动,切件旋转);ƒ前进法(切炬前进移动,切件不动或反向移动)④前进旋转法(切炬沿旋转着的切件移动)。前两种方法用在淬火表面较小的的零件,后两种方法用在淬火长度较大的零件。用固定法时,通常采用多排切炬;用旋转法或前进旋转前进法时,采用直线型切炬,这种切炬一般有一行或两行喷嘴;当用旋转前进法时,可选用单行直线型或多喷嘴的切炬。

       二、犸割高能气相关及常见故障原因及解决办法

       1、犸割高能气预热的性质

       犸割高能气火焰可分为中性焰、碳化焰和氧化焰种。弱碳化焰、中性焰、氧化焰之间调节范围很小应严格掌控。弱氧化焰是最合适的预热火焰,它由焰芯和外焰两部分组成,焰芯有时稍微发蓝,外焰比乙炔焰清晰。

       检查风线:点燃割炬,并将预热火焰交叉调整到最佳点,然后打开切割氧气阀门,观察切割氧流形状(风线),风线应为笔直而清晰的圆柱体,并有适当的长度,这样切割口表面才能光滑干净,宽窄一致。如果发现风险形状不规则时,应关闭所有阀门,用透针修整割嘴内表面,使其光滑,或更换割嘴。

       火焰调整:先用明火点燃犸割高能气,在点火后先增加燃气引燃,然后增加预热氧气,控制火焰长度,交叉调整,将火焰调至弱氧化焰,直至所需內焰长度,割嘴至钢板距离约3-5㎜,即火焰焰芯尖端位置。如果开始燃气开得太大,开氧后,火焰无法收回割嘴处,解决方法为调小燃气或将割嘴平放于金属面上,在增加氧气即可。

       犸割高能气的流出速度较慢,火焰气体流速也较小,这样內焰接近于完全燃烧(中性焰),在开启切割氧射流时,外焰氧的比例剧增,燃烧速度加快。因此,外焰显著缩短,其火焰热能更为集中,温度更高,火焰热能穿透更强。

       2、气切操作要领

用犸割高能气切接时,切接火焰的温度比乙炔焰高,但火焰很集中,在操作过程中,切嘴不要作大的摆动,用划小圆环的摆动使火焰始终作用在切缝两边金属上,并保持两边温度平衡,以免熔池不在切缝正中心间,而偏向温度高的一边,切缝成型歪斜,在火焰性质调节时,特别注意混合氧量的大小,因犸割高能气火焰吹力很大,熔池形成凹状,金属发生严重气化,造成无法切接。

       3、常见故障及解决方法

       (1)火焰调节不到位

       当火焰点燃后,外焰及焰芯收不回割嘴处时,原因是犸割高能气气量开得太大,可适当关小燃气开关,再开少量氧气,燃气与氧气交叉调节,直到合适的火焰为止‚也可将割嘴口放置在金属平面上,慢慢增加混合氧火焰也可以收回到嘴处。

       ƒ在调节火焰时,千万不要开高压氧。

       (2)起割前预热慢

       调节火焰能率太小,造成预热温度不够或料边沿预热面太大,一般齐边料,预热时,将火焰的1/2部分至于料边,沿边加热,当看到上边沿棱发红时,可以开氧切割,预热时间为1-3秒钟。

       遇到圆边料时,同样预热,但预热时间为2-5秒钟。

割大圆棒料时,预热点在水平中心线以上20°-30°度处,割嘴面向原料面,预热时间稍长一点,开始切割时,马上变动割嘴角度为垂直处。

       (3)切割速度慢

       操作者切割过程中,掌握前进的速度太慢,应马上更正,速度加快至比乙炔气切割快1/3-1/2。在割透的情况下,加快切割速度,以中间不断流为止。

       速度加快后,不宜割透,主要是氧压太低或切割氧开的太小。这样,使氧化熔渣不易吹出或氧气流无法到达下部造成割不透,并且速度太慢,这种情况出现后,可增大氧压增大切割氧。

        ƒ速度加快后,马上中断切割,原因是火焰能率太小,切割气太大所至,可增大预热火焰,在切割过程中,调节一下切割氧的大小。

        ④切割中,没有发生以上情况,可速度还不能提高(在薄板切割中),原因是,割嘴与金属面的后倾角不当,应参考割嘴倾角表来更正掌握。

       (4)中断切割及重新起割

       在正常切割过程中,由于操作切割速度不均匀,割锈板时割嘴无角度,造成中断切割,可调整割嘴后倾角,并掌握好前进速度。

       由于切割氧量大,割嘴离板面太高,使预热火焰无法预热割线金属,可关小一些切割氧,割嘴火焰离板面3-5㎜为宜。

       ƒ当中断切割时,马上关一下高压氧,割嘴回到中断处,用1/2的预热火焰加热中断金属沿1-2秒,可在开切割氧,进行正常切割。

        (5)上沿熔化

       使用犸割高能气进行切割时,切口两边沿不熔化,切口平整,但有时因使用者操作中,预热火焰被调成强氧化焰,并且把预热火焰压低到割缝中,这是会产生上沿金属部分熔化现象。

       使用中,操作者应调节好预热火焰(强中性焰或弱氧化焰)预热火焰离切割面3-5㎜为宜,割150㎜ 以上料的时候可离板面8-10㎜。

       (6)下面挂渣

       犸割高能气及割嘴的气流配比和设计,一般情况下不易挂渣或少量挂渣,而且容易清除。犸割高能气火焰比乙炔高约200℃加之切割氧流以音速射出,是割缝中的金属能够强烈燃烧氧化(金属的氧化比为70%),高压氧很容易吹出,半熔化状态的金属量少所以不容易挂渣。

       ②在切割20㎜以下板时,只要调节好割嘴角度和高压氧量时,一般不挂渣或很少挂渣。

       ③使用中有时挂渣的原因是:切割氧太小,割嘴后倾角不当和速度太慢所造成,切工可在操作中调整。

       (7)穿孔不透

       ① 穿孔时,由于操作者手法不稳,预热火焰不是作用在一个点上,这时开高压氧时,因预热点的变动,造成穿孔不透,操作中可把割嘴垂直于板面上,预热在一个点上,开氧后马上穿透。

       ②金属被预热后,由于高压氧量开的过猛,使预热金属马上冷却造成穿不透,切割氧不要开的过猛。

       (8)切面不平

       ①由于切割速度快慢不定,切割速度不均匀,造成切面不平整。

       ②切割过程中,因切割氧开得太大,造成切面上、下两部分不平整。

       ③有时切面不平的原因是操作者手法不稳,割薄件时,割嘴后倾角太小所至。

       ④氧气纯度偏低,应选用纯度在99.5%以上的氧气。

       (9)叠板切割

       当切割两层及两层以上叠板时,可根据碟片总厚度来选用割炬及割嘴,火焰能率应大一些,从边沿预热后,缓慢地开切割氧,用上层隔缝中流出地氧化铁流到下一层,这时第二层也割透,千万不要开大切割氧量和加快切割速度,等边沿全部叠片割透后,开大切割氧量,前进速度相应慢一些,割嘴保持角度不变,这时可正常切割,中间中断切割后,重新起割时,割嘴保持中断前的角度,预热边沿后,开切割气,可正常切割。

       (10)割嘴被烧坏

       ①因犸割高能气气在燃烧时,回火几率比乙炔小,一般长时间工作中割嘴过热,没有进行水冷却,造成嘴芯烧坏。

       ②在大厚件的穿孔时,由于割嘴压的太低或割嘴深入孔中,造成割嘴过热烧化,在工作中操作者应掌握好割嘴与板面的距离。

       (11)割嘴修理

       ①割嘴在使用过程中,会沾上飞溅的氧化物,使预热火焰孔不通,这时可拆下割嘴,用金属通针清除干净齿槽中的杂物,但不要把齿槽状通气道认为的扩大或改型。高压氧孔一般不用通针修理,有杂物时可轻轻去除,以免影响切割质量。

       (12)机割效果不好

       ①切割机类型不同,燃气压力调节不当,有时等压式切割机按射吸式调压,造成机割不理想,使用前应根据机型调节好压力。

       ②有时割厚板时,预热火焰能率小,焰芯距板面太高,加之切割速度调节不当所致,操作中根据厚板来调节火焰大小,焰芯距板面2-3㎜为宜,切割速度应以不中断切割为宜,不要太快或者太慢,应比乙炔气切割快1/2-1/3。

       ③因切割氧量小,机嘴没有后倾角,有时切割效果也不很好,应随时调整。